Co to jest MRP? Planowanie potrzeb materiałowych

System MRP (Material Requirements Planning) ustala, jakie materiały są potrzebne do wykonania planu produkcji, w jakiej ilości i na kiedy.¹ Podstawą obliczeń są między innymi dane o wyrobach i BOM. Dalej opisano te dane, przykład wyliczenia potrzeb oraz różnicę między MRP a MRP II.
Jeśli do jednego roweru potrzeba dwóch kół, plan produkcji 10 rowerów daje zapotrzebowanie brutto na 20 kół – jeszcze przed uwzględnieniem zapasów.²

Czym jest system MRP i co oznacza ten skrót?

MRP to metoda planowania potrzeb materiałowych w firmie produkcyjnej; jej skrót pochodzi od angielskiej nazwy procesu. Łączy plan wyrobów z danymi o ich składnikach. Dzięki temu zaopatrzenie może przygotować dostawy pod potrzeby produkcji. Pierwsze rozwiązanie MRP firma Black & Decker wdrożyła w 1964 r.³

Jakie korzyści daje planowanie potrzeb materiałowych?

Planowanie potrzeb materiałowych ma zapewnić materiały do produkcji, a jednocześnie ograniczyć zapasy i zbędne magazynowanie.¹ Dział zakupów wiąże więc zamówienia z planem produkcji, zamiast uzupełniać magazyn bez odniesienia do przewidywanego zużycia.
Niższy zapas wymaga pilnowania terminów dostaw. Materiał musi dotrzeć przed operacją, w której będzie potrzebny.⁴

Co może zmienić wdrożenie MRP w firmie?

Wdrożenie MRP zmienia sposób, w jaki planowanie produkcji, magazyn i zakupy uzgadniają potrzeby. Zamiast osobnych zestawień pracownicy korzystają ze wspólnego planu przy podejmowaniu decyzji o zaopatrzeniu. Firma musi aktualizować ten plan i dane o zapasach, bo każda zmiana może wpłynąć na zakupy. Według dokumentacji Oracle ewidencja zapasów powinna być dokładna w co najmniej 95%, aby MRP działał skutecznie.⁵

MRP wiąże zaopatrzenie z potrzebami produkcji, nie tylko z poziomem zapasów. Jeśli jeden wyrób wymaga czterech podzespołów, plan 10 wyrobów oznacza zapotrzebowanie brutto większe o 40 sztuk tych podzespołów.⁶

Czym są dane wejściowe i wyniki planowania w MRP?

System MRP przelicza plan produkcji i dostępność materiałów na plany wykonania elementów oraz zamówień. Korzysta z harmonogramu, struktury wyrobu, stanów magazynowych i danych o zamówieniach w toku.¹ W przykładzie Oracle potrzeba 100 sztuk oraz 50 sztuk zapasu bezpieczeństwa. Po odjęciu 20 sztuk z magazynu i dostawy 110 sztuk do zapewnienia pozostaje 20 sztuk.⁷

Jak plan produkcji, struktura wyrobu (BOM) i stany magazynowe zasilają MRP?

MRP opiera się na 3 głównych źródłach danych: harmonogramie produkcji, strukturze wyrobu i stanach magazynowych.⁸ Każde odpowiada na inne pytanie potrzebne do wyliczenia zapotrzebowania. W przykładowej strukturze wyrobu Oracle na jeden rower przypadają dwa koła.²

• Harmonogram produkcji wskazuje wyroby do wykonania oraz zaplanowane terminy ich ukończenia.
• Struktura wyrobu (BOM) wymienia części i materiały potrzebne do wytworzenia produktu. Na jej podstawie plan wyrobów można przełożyć na potrzeby dotyczące poszczególnych składników.
• Stany magazynowe pokazują materiały dostępne w firmie. MRP bierze je pod uwagę, gdy ustala potrzebę uzupełnienia.

Do obliczeń trafiają również informacje o zamówieniach w toku, czyli materiałach oczekiwanych z dostaw. W przykładzie Oracle potwierdzona dostawa 110 sztuk obniża zapotrzebowanie netto o 110 sztuk, do 20 sztuk.⁷

Jak MRP wspiera strategię Just in Time?

MRP może wspierać Just in Time: dostawy planowane blisko terminu zużycia materiału. Łączy potrzeby zakupowe z harmonogramem produkcji, a planista porównuje początek prac z terminem dostępności składnika. Uwzględnia przy tym zamówienia w toku. Zaopatrzenie planuje wówczas dostawy pod konkretne potrzeby, nie wyłącznie pod poziom zapasu. Po zmianie harmonogramu lub terminu dostawy plan trzeba uaktualnić. W przykładzie SAP zakup komponentu trwa trzy dni, więc zamówienie z dostawą na 16 lipca należało złożyć 13 lipca.⁹

Jakie zapotrzebowanie i zalecenia dotyczące zamówień wyznacza MRP?

Wynikiem MRP są plany produkcji elementów i zamówień materiałowych, wraz z ilościami oraz terminami.¹ Plan wskazuje, co firma ma wykonać wewnętrznie, a co pozyskać przez zaopatrzenie. Zakupy przygotowują na tej podstawie zamówienia; produkcja ustala kolejność prac. W przykładzie IFS plan MRP obejmuje 10 sztuk części: sześć do wykonania wewnętrznie i cztery do zakupu.¹⁰

Dane wejściowe mówią MRP, co firma zamierza wytworzyć i jakie materiały już ma. Wynik pokazuje, kiedy wystąpią potrzeby materiałowe. W przykładzie dydaktycznym University of Texas okres planistyczny MRP wynosi jeden tydzień, a harmonogram obejmuje 12 takich okresów.¹¹

Czym jest planowanie materiałów i produkcji w MRP?

Planowanie w MRP przypisuje potrzeby materiałowe do terminów w harmonogramie produkcji. Pozwala ustalić, kiedy składniki muszą być dostępne, żeby prace ruszyły zgodnie z planem. MRP stosuje 2 kierunki planowania: wprzód i wstecz.^1,8 W przykładzie Oracle siedem dni roboczych realizacji przesuwa termin uruchomienia zlecenia z 12 na 3 marca.¹²

Na czym polega planowanie potrzeb materiałowych?

Planowanie potrzeb materiałowych przekłada harmonogram produkcji na terminy dostępności składników. Planowanie wprzód wychodzi od przyjętej daty rozpoczęcia prac i wyznacza następne terminy. Planowanie wstecz zaczyna od wymaganej daty ukończenia wyrobu i ustala, kiedy składniki mają być gotowe. Kierunek zależy od tego, czy punktem odniesienia jest początek prac, czy termin realizacji. W przykładzie Oracle zlecenie wymagane na 12 marca trzeba rozpocząć 3 marca przy siedmiu dniach roboczych realizacji.¹²

Jak uwzględnić zdolności produkcyjne w planowaniu?

Zdolności produkcyjne wymagają osobnej oceny: tradycyjne MRP planuje materiały bez uwzględniania ograniczeń zakładu.⁴ Planista porównuje więc terminy z MRP z dostępnością stanowisk i czasu pracy. Jeśli obciążenie przekracza możliwości produkcji, koryguje harmonogram i ponownie ocenia potrzeby materiałowe. Taki przegląd oddziela pytanie o dostępność części od pytania o możliwość wykonania wyrobu. W przykładzie CRP Oracle stanowisko potrzebuje 240 godzin pracy w tygodniu, lecz ma do dyspozycji tylko 140 godzin.¹³

Jak planowanie materiałów wpływa na przebieg produkcji?

Planowanie materiałów wskazuje terminy, w których składniki muszą trafić do produkcji. Na tej podstawie można powiązać harmonogram prac z przygotowaniem komponentów i początkiem operacji. Gdy zmienia się termin ukończenia wyrobu, trzeba ponownie ustalić daty potrzeb materiałowych. Aktualny plan pomaga utrzymać zgodność między dostawami a przebiegiem prac. W przykładzie Oracle przesunięcie terminu wyrobu z dnia szóstego na siódmy przesuwa potrzebę dotyczącą komponentu z dnia czwartego na piąty.¹⁴

MRP wyznacza terminy potrzeb materiałowych, ale nie rozstrzyga samo o wykonalności harmonogramu. Tę trzeba ocenić na podstawie zdolności produkcyjnych. Obciążenie powyżej 100% dostępnej zdolności oznacza przeciążenie stanowiska i wymaga zmiany harmonogramu.¹⁵

Czym różnią się MRP I, MRP II i ERP?

Zakres decyzji odróżnia MRP I, MRP II i ERP. MRP I dotyczy potrzeb materiałowych, MRP II obejmuje także zasoby produkcyjne, a ERP służy do zarządzania szerszymi procesami firmy.⁴ Różnice przedstawia tabela poniżej.

Czym jest MRP I i gdzie kończy się jego zakres?

MRP I ustala potrzeby materiałowe na podstawie planu produkcji. Wskazuje ilości i terminy dotyczące składników, lecz nie ocenia całej pracy zakładu. Sama dostępność części nie oznacza, że produkcja zdoła wykonać zadania zgodnie z harmonogramem.⁴

Czym jest MRP II?

MRP II rozszerza planowanie materiałowe o zasoby potrzebne do wykonania produkcji. Obejmuje dostępność pracowników, maszyn i środków finansowych.¹⁶ Pozwala więc rozpatrywać plan nie tylko od strony dostaw, lecz także możliwości jego realizacji.

Jak odróżnić planowanie materiałów od planowania zasobów produkcyjnych i ERP?

ERP obejmuje więcej obszarów firmy niż MRP, a planowanie materiałowe może być częścią systemu ERP.¹⁷ Przy porównywaniu rozwiązań warto oddzielić metodę planowania od zakresu całego oprogramowania. Sama nazwa ERP nie mówi, jak produkt planuje produkcję.

Tabela porównuje MRP I, MRP II i ERP według zakresu wspieranych decyzji.

MRP I odpowiada na pytanie o materiały. MRP II bierze pod uwagę zasoby produkcyjne, a ERP określa szerszy zakres systemu.¹⁸

Wdrożenie MRP i MRP II: od przygotowania danych do pracy z planem

Wdrożenie MRP wymaga spójnych danych o wyrobach, zapasach i zamówieniach oraz zasad aktualizacji planu. Firma ustala, kto odpowiada za poprawność danych i podejmuje decyzje po zmianie zapotrzebowania.¹⁹ Przygotowanie obejmuje 3 obszary danych: struktury wyrobów, stany magazynowe i zamówienia w toku.

Jakie warunki powinien spełniać system MRP?

System MRP powinien korzystać z aktualnych danych produkcyjnych i magazynowych. Jego wyniki muszą być użyteczne dla planisty i zaopatrzenia. Przy wyborze produktu firma ocenia sposób opisu wyrobów, obsługę terminów dostaw oraz obieg zmian w planie. Funkcje należy przypisywać do konkretnego produktu i edycji, a nie do samej nazwy producenta.²⁰

Jak przygotować procesy i dane do wdrożenia MRP?

Przygotowanie MRP wymaga uporządkowania danych i ustalenia, jak ich zmiany trafiają do planu:

• Struktury wyrobów muszą odpowiadać składnikom faktycznie używanym w produkcji. Osoba odpowiedzialna za wyrób zatwierdza zmiany w tych strukturach.
• Stany magazynowe muszą odzwierciedlać przyjęcia i wydania materiałów. Magazyn ustala sposób korygowania rozbieżności.
• Stan zamówień w toku musi uwzględniać aktualne ilości i terminy dostaw. Zakupy przekazują zmiany, które wpływają na dostępność materiałów.

Uporządkowanie tych danych daje planistom wspólną wersję planu do pracy.

Co uwzględnić przy wdrożeniu MRP II?

Wdrożenie MRP II wymaga również opisania dostępności i obciążenia zasobów produkcyjnych. Planista porównuje zamierzone prace z możliwościami zakładu. Osoby odpowiedzialne za produkcję aktualizują dane, gdy dostępność zasobów się zmienia. Przy ocenie oferty firma oddziela koszt licencji lub subskrypcji, wdrożenia, integracji i utrzymania.

Praca na planie zależy od aktualności danych. Równie potrzebna jest jasna odpowiedzialność za wprowadzanie zmian.

Jak działa system MRP na przykładzie obliczenia zapotrzebowania?

System MRP oblicza niedobór materiału, porównując potrzeby dotyczące komponentów z dostępnymi zapasami. Wynik wskazuje ilość do wyprodukowania lub zakupienia.⁴ Do obliczenia potrzebne są planowana liczba wyrobów, zużycie komponentu zapisane w BOM oraz dostępny stan magazynowy.

Jak obliczyć zapotrzebowanie materiałowe na podstawie BOM i stanów magazynowych?

Obliczenie w MRP można prześledzić na przykładzie produkcji stołów, dla których BOM określa zużycie śrub. Planista mnoży liczbę zaplanowanych stołów przez liczbę śrub potrzebnych do wykonania każdego z nich. Od zapotrzebowania brutto odejmuje śruby dostępne w magazynie i uwzględnia już zamówione dostawy. Dodatni wynik oznacza niedobór do ujęcia w planie zakupu. Wynik niedodatni nie tworzy na podstawie tego obliczenia potrzeby uzupełnienia.

Jakie zalety wynikają z uporządkowania planowania materiałów?

Uporządkowane planowanie materiałów oddziela zużycie wynikające z BOM od ilości, którą firma musi jeszcze pozyskać. Planista widzi, jak zmiana planu wyrobów lub zapasu wpływa na niedobór. Może więc powiązać zlecenia produkcyjne i zakupowe z bieżącymi potrzebami. Nie musi traktować całego zapotrzebowania brutto jak nowego zamówienia.

Jakie funkcje wspierają obliczenia i planowanie w MRP?

Streamsoft Prestiż oblicza bieżące potrzeby materiałowe i przygotowuje sugestie zakupowe. Uwzględnia przy tym minima zakupowe oraz średni czas dostawy surowców.¹⁷ Plany w tym produkcie obejmują 3 źródła popytu.¹⁷ Parametry zakupowe wpływają na sugestię, więc proponowana ilość zamówienia może różnić się od obliczonego niedoboru.

Obliczenie MRP zaczyna się od potrzeb zapisanych w BOM. Kończy na ilości, którą trzeba zapewnić po uwzględnieniu dostępnych materiałów.

Historia i zastosowanie MRP w przepływie danych oraz materiałów

MRP wiąże zapotrzebowanie klienta z planem produkcji i dostaw materiałów. W praktyce oznacza to przepływ danych między działami. Pozwala też ustalić, kiedy składniki mają dotrzeć na produkcję.

Jak MRP może wymieniać dane z innymi systemami?

MRP może korzystać z danych systemów sprzedaży, gospodarki magazynowej i zakupów, jeśli firma zorganizuje ich wymianę. Zamówienia klientów wpływają na plan produkcji, zapisy magazynowe pokazują dostępne materiały, a dane zakupowe – oczekiwane dostawy. Po zmianie popytu lub terminu dostawy aktualizacja tych zapisów pozwala przeliczyć plan.

Jak powstała koncepcja MRP?

MRP rozwijało się jako metoda planowania materiałów potrzebnych do produkcji. W 1975 roku MRP działało w około 150 firmach.¹ Przez kolejne 5 lat liczba ta wzrosła do około 8000 firm.¹

APICS ogłosiło standard „MRP II Standard System” w 1989 roku.¹⁶ Z czasem zakres planowania wykroczył poza same materiały i objął szerszy opis produkcji.

Jak MRP łączy planowanie produkcji z logistyką?

MRP przekłada plan produkcji na potrzeby dotyczące dostaw materiałów. Logistyka wykorzystuje ich terminy do organizowania przyjęć, a magazyn przekazuje dane o dostępnych składnikach. Gdy zmienia się zapotrzebowanie klienta, firma aktualizuje plan produkcji oraz powiązane z nim potrzeby dostaw.

Wspólny plan daje produkcji i zaopatrzeniu te same informacje o materiałach i terminach.

Od starszego oprogramowania MRP do współczesnych systemów ERP

Współczesne systemy ERP mogą łączyć plan materiałowy z danymi innych działów, zamiast utrzymywać osobne zestawienia. Przy wyborze oprogramowania liczy się sposób przekazywania zmian między produkcją, magazynem i zakupami. Sama nazwa kategorii systemu nie opisuje tego procesu. Ze Streamsoft Prestiż korzysta ponad 500 firm produkcyjnych.^17,21

Jak nowe technologie zmieniają pracę z planem materiałowym?

Nowe technologie pozwalają przekazywać aktualizacje do planu materiałowego bez ręcznego przepisywania danych. Jeśli systemy wymieniają informacje, zmiana zamówienia klienta trafia do planowania produkcji, a przyjęcie dostawy zmienia zapis dostępności materiału. Planista ocenia wtedy skutki zmian według aktualnego planu, nie wcześniejszej kopii.

Połączenie systemów pomaga wtedy, gdy dane docierają do planu na czas i pozostają aktualne.

Kiedy warto rozwinąć sposób planowania potrzeb materiałowych?

Planowanie potrzeb materiałowych warto rozwinąć, gdy ręczne uzgadnianie produkcji, zapasów i zakupów utrudnia ustalenie bieżących potrzeb. System MRP może działać samodzielnie albo stanowić część ERP.²² Wybór zależy od procesów, które firma chce połączyć wspólnym przepływem danych.¹⁸ Podstawą planowania są 3 źródła danych: harmonogram produkcji, struktura wyrobu i stany magazynowe.

Tabela porównuje samodzielne MRP i MRP w ERP pod kątem zastosowania oraz ograniczeń organizacyjnych.

Wybór podejścia powinien wynikać z zakresu zmian w firmie, nie z samej nazwy systemu.